شما اینجا هستید: صفحه اصلیبازرسی فنیدوره بازرسی سندبلاست و رنگآشنایی با صنایع رنگ و رزین

آشنایی با صنایع رنگ و رزین

ویژگی های رنگهای مولتی کالر و مولتی کار متالیک

انواع حلال:
حلالها مایعات فراری می باشند که نقش مهم آنها در صنایع رنگسازی روشن است. در صنعت رنگسازی از رزین های صد درصد غیر فرار نمی توان استفاده کرد از این رو آنها را بکمک حلالها به 30 الی 80 درصد غیر فرار تبدیل می نمایند تا ویسکوزیته را کاهش داده در نتیجه قدرت جاری شدن را افزایش دهند.
کاربرد حلال در صنایع رنگسازی مهمتر از دیگر صنایع است بخاطر برس زدن تشکیل فیلم براقیت زمان خشک شدن همگی تابع درصد غیر فرار رنگ بوده و این حلال است که با قدرت انحلال کنندگی خود به درصد مورد نیاز دلخواه و قابل مصرف می رساند.
انتخاب درست حلال از عوامل مهم بوده که بر خواص رنگ اثر مستقیم داشته است.از جمله خواصیکه یک حلال بر مبنا آن انتخاب می گردد را می توان قدرت حلالیت یا سرعت تبخیر و نقطه جوش و نقطه اشتعال ،قیمت ،رنگ ،بو و مقاومت ضد خوردگی را نام برد.
توانایی یک حلال در انحلال رزینها یا دیگر مواد را در خود قدرت حلالیت آن حلال گویند و وقتیکه درصد یک حلال به یک رزینی بیشتر وبیشتر میگردد به نقطه ای میرسد که رزین در حلال ته نشین میگردد که این حالت را حد رقیق شدن گویند . حد رقیق شدن یک محلول عامل مفیدی جهت اطلاع از درجه امتزاج پذیری یک رزین و یک حلال است.
فاکتور بعدی فراریت یا درجه تبخیر است زیرا سرعت تبخیر یک حلال بر همسطح بودن یا لولینگ جاری شدن یا فلوئینگ شره نمودن براقیت برس خوری خشک شوندگی تاثیر دارد درجه تبخیر یک حلال برای رنگهای ترموپلاست مهم بوده و یک حلال یا سرعت تبخیر آهسته ممکنست زمان خشک شدن را طولانی و در نتیجه فلوینگ را خراب و با عث شره شدن گردد. استفاده ازحلالهای سریع فرار بدلیل کمی اتلاف وقت در جهت خشک نمودن فیلم یک رنگ بیشتر از سایر دیگر حلالها میباشد و اما اگرچنانچه حلالهای سریع فرار به تنهایی بکار روند علاوه بر ایجاد مشکلاتی فلوئینگ ضعیف را می کنند و بلکه تبخیر سریع آن باعث اختلاف غلظت زیاد سطح و عمق گردیده سطح زودتر از عمق خشک میگردد باعث جوش زدن میگردد. که بایستی حلالهای سریع فرار را بصورت مخلوط استفاده کرد فاکتور بعدی نقطه جوش میباشد که درجه حرارتی است که در آن درجه حرارت فشار بخارهای حاصل از آن حلال برابر باشد با فشار اتمسفر. حلالها از نظر نقطه جوش به 3 قسمت تقسیم میشوند.
1- حلالهای بانقطه جوش پایین (رنگهای کاربرد با اسپری)
2- نقطه جوش متوسط (رنگهای مورد استفاده با برس)
3- نقطه جوش بالا(پیستوله و برس)
فاکتور بعدی نقطه اشتعال است که درجه حرارتی که درآن درجه حرارت بخار کافی بر روی سطح یک مایع تشکیل و مخلوط آن قادر به انتقال یا تکثیر شعله ای در چند لحظه گردد را درجه حرارت نقطه اشتعال گویند. هرچه سرعت تبخیر حلالی بیشتر باشد
درجه نقطه اشتعال آن پایین تر است و بعکس. فاکتور بعدی سمیت میباشد حلالها عموما سمی بوده و از این رو بخارات سمی حاصل از آن از طریق تنفس وارد جریات خون گردیده و برای سلامتی بدن مضر است از حلالهای سمی میتوان متانل بنزن سیکلوهگزانون و غیره را نان برداز حلالهای کمتر سمی میتوان تولوئن زایلن 402 را نام برد.
فاکتور بعدی وزن مخصوص میباشد که یک حلال مناسب باید با وزن مخصوص استاندارد آن حلال یکی باشد که وزن مخصوص را میتوان از طریق وسیله ای به نام پیکنومتر بدست آورد خاصیت ضد خوردگی و اسیدی: حلالها می بایستی مواد سولفوری در خود نداشته باشد که این مواد بر فلزات اثر گذاشته و با پیگمنت ها و رزین ها واکنش داده باعث خوردگی شود.
حلالهای مصرفی در صنایع رنگسازی به 7 قسمت تقسیم مشوند:
1 )ئیدرو کربن ها:
به حلالهای گفته میشود که از نفت قیر و ذغال سنگ به دست آید و فقط اتمهای کربن و ئیدروژن در خود داشته باشد که ارزان قیمت و با حلالیت مناسب می باشند که بیشتر برای رقیق کردن روغنها وارنیشها و رزینهای آلکیدی بکار می روند که شامل آلیفاتیک ها- آروماتیک ها - نفتانیکها میباشند.
آلیفاتیک:به ئیدروکربنهای اشباع با زنجیره های خطی اطلاق میگردد که با افزایش وزن مولکولی سرعت تبخیر کندتری بدست می آورند مثل ماینرال اسپریت که در صنایع رنگسازی از حلال 402شرکت نفت استفاده میشود که وزن مخصوص آن 0.8 می باشد که نقطه جوش آن بین 155تا 205 درجه سانتیگراد و نقطه اشتعال آن 37.8 درجه میباشد.
ئیدروکربنهای آروماتیک:که سیکلی بوده و ساختمان حلقوی بنزنی دارند که قدرت حلالیت و بوی بیشتری از آلیفاتیک ها دارن که شامل بنزن تولوئن زایلن میباشد.
تولوئن: ماکزیمم حلالیت را بین آروماتیکها دارد و سرعت تبخیر سریع از موارد مصرف دیگر آن در رنگهای هواخشک کلروکائچو بعنوان یک حلال رقیق کننده کاهش قیمت حلالهای فوری نیتروسلولز نام برد.که وزن مخصوص آن7.25 و نقطه جوش 110-111 و نقطه اشتعال 4.5 درجه سانتیگراد را دارد.
زایلن:خواص مشابه تولوئن را دارد که جهت انحلال رزینهای آلکیدی کوتاه روغن و کلروکائچو و پلی اورتان استفاده میگردد یک حلال مناسب ضد شره رنگهای مصرفی با اسپری میباشد که وزن مخصوص آن 7.25 نقطه جوش 138-141 و نقطه اشتعال 4.5 درجه میباشد. توجه: وزن مخصوص در دمای 20 درجه سانتی گراد میباشد.
2)حلالهای اکسیژنی:
قطبی هستند و در آب قابل حل می باشند و بدلیل قطبیت حلال مناسبی برای رزینهای اپوکسی پلی اورتان سیلیکونی می باشند که شامل الکلها ، استرها ، کتونها ، اترالکلها می باشند.
الکلها: از الکلهائی که در صنایع رنگسازی استفاده میشود موارد زیر را میتوان نام برد:
1)متانل: از همه الکلها قویتر میباشد و بخاطر سمی بودن بندرت استفاده میشود و سریع تبخیر می گردد.که وزن مخصوص آن 0.793 و نقطه جوش آن 64.4 و نقطه اشتعال 16.7 میباشد.
2)اتانول:بیشتر مصارف غذائی دارد. اتانل بیرنگ سریع فرار و بوی مطبوعی دارد از اتانل بعنوان ضدیخ میکروب کش استفاده میگردد. که وزن مخصوص آن 0.790 نقطه جوش آن 80-77.2 درجه و نقطه اشتعال آن 21.1 میباشد .
ایزوپروپیل الکل: سرعت تبخیر کندتری از اتانل داشته بوئی شبیه استن و اتانل دارد که وزن مخصوص آن 0.786 و نقطه جوش آن 81.1-83.3 و نقطه اشتعال آن 18.9 درجه می باشد.
نرمال بوتانل: در حلالهای آلی و مقدار بسیار کم در آب حل میگردد حلال خوبی برای چربیها و پلاستی سایزر ها و حلال اصلی رزین ملامین در رنگهای کوره ای می باشد، ایزوبوتانل هم خواص تقریبا مشابه ای دارد و ارزانتر از نرمال بوتانل میباشد.
حلالهای استری: یک استر نتیجه حاصل از واکنش استریفکاسیون یک اسید و یک الکل میباشد.از حلالهای استری جهت انحلال رزینهای مصنوعی از قبیل اترسلولز پلی وینیل استات و پلی وینیل بوتیرال استفاده میگردد در رنگسازی بیشتراز حلالهای استری زیر استفاده میگردد. بوتیل استات : بعلت سرعت تبخیر متوسط فلوئینگ خوب و مقاومت بلاشینگ بیشتری از دیگر استاتها دارد مصرف بیش از حد آن باعث ایجاد ویسکوزیته بیشتر، سختی کمتر و قیمت نهایی بیشتر می گردد . اتیل استات:بوی میوه داشته و حلالیت آن در حلالهای آلی زیاد ولی در آب کم است حلال خوبی برای نیتروسلولزها کلروکائچو پلاستی سایزرها میباشد.
حلالهای کتونی: کتونها بعلت قدرت حلالیت بیشتر و قیمت کمتر از استرها به جای ان بکار می روند رزینهای اپوکسی-
اکرولیک نیتروسلولز در حلالهای کتونی حل میگردند. که شامل: الف) استن: یا دی متیل کتون حلالیت بسیار قوی دارداما بدلیل سرعت تبخیر بسیار سریع در نتیجه مقاومت بلاشینگ ضعیف مصرفش در رنگهای فوری کم و بیشتر برای افزایش قدرت انحلال پذیری الکرولیکها و رنگبرها مصرف میگردد. ب ) متیل اتیل کتون: یک حلال قوی سرعت تبخیر سریع بیشتر جهت انحلال کوپلیمرهای وینیلی و رزینهای اپوکسی و پلی اورتان بکار می رود و بدلیل قیمت بالاتر از استن بندرت استفاده میشود.
3- اتر الکل ها:
دارای دو عامل الکلی و اتری میباشد که میتوان سلوسو یا مونو اتیل اتر اتیلن گلیکول را نام برد که مایعی با بوی دلپذیرو قابل حل در اغلب حلالهای الی بیشتر بعنوان حلال رنگهای بطریق برس استفاده میگردد در ماینرال اسپریت حل نمیگردد. سرعت تبخیر آهسته آن به رنگ خصلت برس خوری خوبی میدهد
4- فیورن ها:
تترا ئیدرو فیورن THF : در آب و بسیاری از حلالهای آلی محلول بوده در ضمن یک حلال خوبی برای پلی وینیل کلراید بشمار می رود جهت انحلال آن از مخلوط یک حلالی نسبت 2 به 1 تترائیدرو فیورن به متیل اتیل کتون استفاده می نمایند
5 - نیترو پارافین ها:
از ان می توان حهت انحلال رزینهای وینیلی اپوکسی اکرولیکی استفاده نمود البته گرانقیمت و اندکی سمی هستند.
6-حلالهای کلر دار:
بعلت گرانقیمت بودن و سمی مصرف کمتری در رنگسازی دارند
7-آب:
جهت انحلال رنگهای پلاستیکی رزینهای محلول در اب و رزینهای امولسیونی کاربرد دارد.

انواع رنگهای خاص :
1) رنگهای ترافیکی (اکرلیک ):
(این محصول با قابلیت خشک شوندگی سریع برای خط کشی بزرگراهها،پارکینگ ها، عابر گذرها ،محل های توقف و کشیدن علائم مناسب می باشد؛ علاوه بر آن در راههای قیر اندود و جاده های اصلی نیز مورد استفاده قرار می گیرد. محصول فوق به صورت سرد یا در درجه حرارات پائین ( حداکثر °c50 ) توسط اسپری ایرلس یا تجهیزات مرسوم قابل استفاده است و در رنگهای سفید، زرد، قرمز، آبی، مشکی و زرد ( بدون سرب ) عرضه می شود. بسته بندی محصول فوق به صورت بشکه های 200 کوارتی می باشد.
مزایای محصول: این محصول دارای ویسکوزیته مناسب، خشک شوندگی سریع و ماندگاری طولانی می باشد و می تواند به همراه گلایسبید(دیده شدن خط در شب: هنگامی که در شب در حال حرکت در جاده هستید قطعا برگشت نور خط را به چشم خود و براحتی ملاحظه میکنید. آیا میدانید دلیل آن چیست؟همواره در خط کشی از دانه ها و گویهای بسیا ریز شیشه ای بنام گلاسبیداستفاده میشود. کار گلاسبید دقیقاهمین است کهدر شب بر اثر تابش نور از خود بازتاب داشته و نسبت به نور از خود واکنش نشان میدهد و نور را منعکس میکند و دلیل اینکه در شب می توانید براحتی خط کشیها را ملاحظه کنید و مسیر خود را دنبال نمایید وجود همین گویهای شیشه ای بنام گلاسبید است). یا بدون آن مورد استفاده قرار گیرد. مناسب برای خیابان و محوطه پارکینگ هایی که در آنها ماشین آلات بارکش ( کامیون ) وجود دارد.علاوه بر این برای پارکینگ هایی که مدت زمان کوتاهی بسته می شوند نیز بسیار مناسب است.
زمان خشک شدن: محصول فوق در دمای محیط (°c 20 ) بدون استفاده از ابزارهای ثانویه در 16 دقیقه یا کمتر خشک می شود. در صورت استفاده از ابزارهای گرمایشی تا درجه حرارت °c 50 در 10 دقیقه یا کمتر خشک می شود.برای به حداقل رساندن میزان آلودگی بر روی رنگ می بایستی تا 2 ساعت از عبور و مرور در محدوده رنگ آمیزی شده جلوگیری کرد.
مشخصات فنی : رنگی زرد سفید درصد پیگمنت (وزنی) 50 54 54 ویسکوزیته 105 – 100 105 – 100 105 – 100 نقطه اشتعال کمتر از °c 25 درصد جامد حداقل 71 71 71 انعکاس 50 50 85 قدرت پوشش 9 m²/Lit 9 m²/Lit 9 m²/Lit روش استفاده: ابتدا به خوبی هم بزنید، سپس با تینر مناسب رقیق کنید و به میزان حداکثر کوارت به ازای هر گالن استفاده نمایید. آماده سازی سطح: سطح باید خشک عاری از هرگونه گرد و خاک، آلودگی، لکه های ضدیخ و گریس باشد تا چسبندگی رنگ حاصل شود. هشدار:این محصول به شدت قابل اشتعال بوده و استنشاق بخارات آن مضر است. در طول استفاده ازگرما، جرقه و آتش روباز دور نگهدارید.این محصول ممکن است سبب حساسیت چشمها، تحریک پوست و دستگاه تنفسی گردد.این محصول حاوی هیدورکربن های آروماتیک و آلیفاتیک می باشد.
مشکلات متعارف: انباشتگی آلودگی، کدر شدن و کم رنگ شدن تدریجی این موارد از عمده شکایات متعارف در مورد رنگهای ترافیک و پارکینگ هستند ولی هیچ ارتباطی با رنگ و نحوه استفاده آن ندارند. دلیل اصلی این مشکلات آلوده و روغنی بودن منطقه رنگ آمیزی است. بیشتر مواقع مرحله ای غیر از تمیز کردن سطح مورد نظر، جهت آماده سازی لازم نیست. در بیشتر محوطه های پارکینگ، میزان های متفاوتی از روغن، گریس، ضدیخ و قیر وجود دارد که همگی می بایست پیش از رنگ آمیزی مد نظر قرار گرفته و پاک شوند. عوامل زیر سبب فرسودگی یا ورقه ورقه شدن رنگ می شوند:
1) کار بردن رنگ در ضخامت های بسیار کم
2)کار بردن رنگ بسیار رقیق
3)شن و خرده سنگ موجود در محوطه رنگ آمیزی
4)رنگ آمیزی پیاده روی مرطوب: این مورد مشکل حاد رنگ آمیزی در مناطق شرجی به هنگام شب است، بتن رطوبت را جذب می کند و به نظر خشک می آید، اما در واقع عمل خشک شدن تنها در سطح اتفاق افتاده است و رطوبت نهان در بین لایه ها سبب ورقه ورقه شدن رنگ می شود.
2) رنگهای پلی اورتان
این محصول بعنوان رنگ رویه اتومبیلی و همچنین جهت حفاظت سازه های فلزی در برابر عوامل خوردگی کاربرد دارد .
ویژگیها:
• خشک شدن و سخت شدن در درجات حرارت پایین
• مقاومت سایشی و ضربه پذیری بالا
• مقاوم در برابر نور خورشید، آب و مواد شیمیایی
• مقاومت بالا نسبت به گچی شدن
مشخصات فنی
1)براقیت : براق
2)تعداد اجزاء : دوجزئی
3)نوع رزین : اکریلیک هیدروکسیل دار
4)پیگمان اصلی : دی اکسید تیتان روتیل
5)وزن مخصوص مخلوط دوجزء gr /cm3 1.1-15.1 : در دمای 25 درجه سانتیگراد
6)ویسکوزیته جزء اول KU 80 - 82 : در دمای 25 درجه سانتیگراد
7)درصد جامد وزنی :% 67 - 60
8)درصد جامد حجمی : 50
9)ضخامت فیلم خشک پیشنهادی : 50 میکرون
10)پوشش تئوری m2/lit 10 :
11)زمان خشک شدن سطحی : حدود 1 ساعت در دمای 25 درجه سانتیگراد
12)زمان خشک شدن عمقی : حدود 4 ساعت در دمای 25 درجه سانتیگراد
13)سخت شدن کامل : 7 روز
14)طول عمر مفید مخلوط رنگ و هاردنر : 8 ساعت در دمای 25 درجه سانتیگراد
تبصره : زمان خشک شدن تابع دمای محیط، میزان رطوبت ، جریان باد و ضخامت لایه رنگ می باشد .
نکات قابل توجه در رنگ آمیزی: نوع تینر مصرفی : تینر مخصوص پلی اورتان
طریقه کاربرد : اسپری معمولی ، اسپری ایرلس ، برس ( قلم مو) و غلطک
شرایط کاربرد :
رطوبت نسبی محیط : حداکثر 85%
دمای محیط 30 - 5 : درجه سانتیگراد
دمای سطح : حداقل 3 درجه بالاتر از نقطه شبنم
آماده سازی سطح: سطح کارباید کاملاًخشک وعاری ازهرگونه ذرات خارجی، نمک ،روغن وچربی ، گرد و خاک و هرگونه نا خالصی باشد . برای این منظور سطح باید حداقل تا درجه SA آماده سازی شده و مطابق استاندارد SSPC - SP1 حلال شویی گردد .
شرایط نگهداری: این رنگ باید در فضای سر پوشیده ، خشک ، خنک ، دور از نور مستقیم خورشید و با سیستم تهویه مناسب نگهداری گردد .
تاریخ مصرف: بهترین تاریخ مصرف تا1سال بعدازتاریخ تولیدوتحت شرایط نگهداری مناسب است .

3)رنگهای کولتار اپوکسی
این رنگ بر پایه رزین اپوکسی و بوسیله کول تار ساخته شده است. دوجزئی بوده و به کمک سخت کننده‌های پلی آمینو آمید تشکیل فیلم می دهد . چسبندگی فوق العاده این رنگ بواسطة بوجود آمدن گروه‌های هیدروکسیل ثانویه در اثر ترکیب رزین اپوکسی با سخت کننده پلی آمید بوده و مقاومت‌های بسیارخوب آن در مقابل آب و رطوبت از طریق اصلاح با قیر قطران یاکول‌تارحاصل می‌گردد.
از دیگر خواص این رنگ که دارای درصد مواد جامد بالائی می‌باشد دستیابی به ضخامت‌های بیش از 80 میکرون در یک لایه پوشش‌دهی می‌باشد .
شایان ذکر است که استاندارد ملی ایران بشماره 4042 مصوّب سال 1376 در ساخت این رنگ به نحو مطلوب رعایت گردیده است.
مشخصات فنی:
وزن مخصوص جزء g/cm³ 6.1 :A فام : مشکی وزن مخصوص جزء g/cm³ 6.1 :B درصد مواد جامد :77ـ75 درصد ضخامت قشر خشک رنگ : 60ـ50 میکرون سخت شدن کامل: حداکثر 7 روز عمر رنگ پس از اختلاط با سخت کننده : 20 ساعت نرمی ذرات : 45 میکرون نسبت اختلاط رنگ با سخت‌کننده : 5.7 به 1 (وزنی ( خشک شدن سطحی: حداکثر 6 ساعت یا (3 به یک حجمی ) خشک شدن کامل : 24 ساعت رقیق‌کننده : SO –10000 گرانروانی جزء A: حداقل 80 کربس پوشش : 5.12 m²/lit گرانروانی جزء B : حداقل 165ثانیه پوشش دهی مجدد : 12 ساعت طریقه استفاده و نگهداری:جهت بهره‌گیری از خصوصیات ویژه این رنگ لازم است سطح مورد رنگ آمیزی بوسیله یکی از روش‌های معمولی آماده سازی سطوح مهیّاگردد بطوریکه عاری از هر گونه زنگ، خوردگی، بقایای رنگهای قبلی، گرد و غبار، چربی و آلودگی‌های دیگر باشد . پس از اختلاط رنگ با سخت‌کننده بمیزان لازم مخلوط را حداقل بمدّت 30 دقیقه بحال خود گذارده سپس استفاده نمائید . جهت رقیق نمودن تا ویسکوزیته مورد نظر از تینر SO - 10000 استفاده نمائید. ضمناً وسایل کار را پس از اتمام کار با تینر مربوطه تمیز نمائید. رنگ فوق در شرایط مناسب و مسقف حداکثر به مدت 12 ماه قابل نگهداری است.
4)رنگهای گروت اپوکسی
رنگهایی هستند 3جزئی که از یک رزین پایه اپوکسی و یک سخت کننده اپوکسی (هاردنر) و یک پرکننده (فیلر) تشکیل گردیده است. گروت اپوکسی دارای کارائی, مقاومت مکانیکی و شیمیائی بسیار بالا بوده و برای انواع کارهای تعمیراتی و نصب که نیاز به چسبندگی زیاد و مقاومتهای فشاری و خمشی بالا دارند مناسب است.
موارد مصرف:
1)نصب انواع صفحه، ستون و بیس پلیت با دقت زیاد
2)پرکردن زیر ماشین آلات و تجهیزات دقیق و سنگین
3)ترمیم و پرکردن ترکها و درزهای بتن
4)نصب بولتهای تحت تنش و کشش زیاد
5)کف سازی محوطه های در معرض سایش ,ضد گرد و غبار
مزایا:
استفاده سریع و راحت و مقاومت شیمیائی بالا چسبندگی زیاد صفحه و ماشین آلات به فونداسیون مقاومت فشاری , خمشی , و کششی زیاد روش و میزان مصرف: نسبت اختلاط ( وزنی) : رزین 85% هاردنر: 15- 10 فیلر: 500 - 100 آماده سازی سطح کار: زیر کار کاملاً تمیز و عاری از هرگونه چربی ,روغن, رنگ و مواد کیورینگ و قطعات سست و لق بوده و با وسیله مناسب مانند برس یا سند بلاست مضرس شده و سپس با آب شسته و قبل از اعمال گروت اپوکسی کاملاً خشک گردد. جهت نصب بولت نیز سوراخ جای بولت باید تمام خصوصیات فوق الذکر را داشته باشد.
آماده سازی مواد:
مقدار مناسب هاردنر را طبق نسبت اختلاط به رزین اپوکسی اضافه و به وسیله هم زن برقی دور پائین به مدت 1 الی 2 دقیقه هم بزنید تا کاملاً مخلوط شود. فیلر متناسب با روانی مورد نیاز و نوع کار به این مخلوط اضافه کرده و عمل اختلاط را ادامه دهید تا کلیه ذرات فیلر به رزین آغشته گردد. برای حجم زیاد می توانید از مخلوط کن های دوار استفاده نمائید, به شرط آنکه مواد بلافاصله پس ازمخلوط شدن کاملاً تخلیه و مصرف شوند. سپس مخلوط آماده شده را به طور یکنواخت در جای بولت و یا زیر صفحه ستون ریخته و با وسیله مناسب کاملاً پخش و یا متراکم نمائید.
توجه:افزایش دمای محیط کار و مواد باعث افزایش روانی مخلوط و کاهش زمان مصرف آن میشود, لذا مواد باید دقیقاً به مقداری که قادر به مصرف آن می باشید آماده گردد. حداقل دمای مواد و سطح زیرکار 5 درجه سانتیگراد و حداکثر آن 40 درجه سانتیگراد می باشد.
مشخصات فنی:
رنگ: رزین زرد روشن , فیلر سفید یا کرم
وزن مخصوص: مخلوط حدود gr/cm³ 2
زمان مصرف 60 - 20 : دقیقه بسته به حجم و دمای محیط
زمان خشک شدن 90 - 30: دقیقه بسته به حجم و دمای محیط
رسیدن به مقاومت نهائی 7 : روز بسته به حجم و دمای محیط
مقاومت فشاری نهائی kg/cm² 500-800 :
مقاومت خمشی : kg/cm² 300 - 200
: مقاومت کششی kg/cm² 200 - 150:
چسبندگی به بتن : kg/cm² 35(شکست بتن)
چسبندگی به فلز kg/cm² 200 :
زمان و نحوه نگهداری: تا یکسال در انبار
5 ) رنگهای میانی اپوکسی MIO
این رنگ که متشکل از رزین اپوکسی ، هاردنرپلی آمید و حاوی پیگمنت MIOX می باشد بعنوان آستری ولی ترجیحا" بعنوان لایه میانی جهت سطوح سازه های صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. از مقاومتهای بسیار خوب در مقابل عوامل جدی و شرایط نیرو گاهی برخوردار است و به دلیل ساختار اکسید آهن بکار رفته در آن از نفوذ رطوبت و گازهای موجود به سطح فلز بخوبی ممانعت می کند. از دیگر خواص خوب این محصول تقویت مقاومت های مکانیکی سیستم رنگ اعمال شده روی سطح می باشد که معمولا بصورت سه لایه توصیه می گردد. این رنگ روی آستری هایی از نوع اپوکسی پلی آمید و واش پرایمرهای از نوع P V B و همچنین آستریهای زینک سیلیکات قابل استفاده و اعمال می باشد و به عنوان لایه نهایی روی این رنگ بنا به شرایط سیستم های اپوکسی یا پلی اورتان پیشنهاد می گردد.
مشخصات فنی: وزن مخصوص جزء g/cm³ 1 : B جزء g/cm³ 56.1 :A ضخامت فیلم خشک : 75-10 میکرون درصد مواد جامد : 75-73 زمان خشک شدن سطحی : تا 3 ساعت زمان خشک شدن عمقی : تا 12 ساعت زمان سخت شدن نهایی : 7 روز رنگ آمیزی مجدد: 24-12 ساعت نکات قابل توجه در هنگام اعمال: اگر بعنوان آستری اولیه مصرف می شود آماده سازی سطح درجه استاندارد SA 2 ½ ضروری می باشد و اگر بصورت لایه میانی مورد استفاده قرارمی گیرد زمان توصیه شده جهت فاصله بین لایه ها 12 الی 24 ساعت رعایت گردد. در دمای محیط بین 40-5 درجه اعمال شود و توجه شود که سطح مورد رنگ آمیزی دمایی حدود ارقام مذکور داشته باشد. ضمنا" بعلت وزن مخصوص بالای رنگ لازم است به هنگام اعمال از اختلاط به نحو مطلوب اطمینان حاصل کرد.
6) رنگها و پوشش های کوره ای
رنگهای کوره ای جهت سخت شدن نیاز به پخت در کوره دارند این رنگها روی سطوح فلزی با اسپری استعمال میگردند و بعد از پخت سختی و چسبندگی بالا ، قابلیت سایش و ضربه خوری خوبی را ارائه میدهند و مقاومت شیمیایی ، رطوبتی خوبی داشته و در برابر چربی و روغن و مواد شوینده بخوبی مقاومت میکنند. رنگهای کوره ای در دو گروه زیردر فامهای مختلف قابل ارائه می باشد:
- رنگهای کوره ای آلکید -ملامین : این رنگ ها بر پایه رزین های الکیدی مخصوص و رزینهای ملامین فرمالدئید جهت رنگ کاری بر روی سطوح فلزی جهت استفاده در لوازم خانگی مثل یخچال و فریزر ، آبگرمکن و کابینت های فلزی ، اجاق گاز و رنگ های اتومبیلی و صنعتی کوره ای فرموله شده اند این سری به دو نوع زیر قابل ارائه است:
دمای کوره گذاری بر حسب سانتیگراد زمان توقف در کوره(دقیقه) زمان انتظار قبل کوره(دقیقه) حداقل ضخامت رنگ (میکرون) نوع رنگ ردیف
130-120 40-30 15-10 50 رنگ کوره ای حرارت پائین 1
160-150 20-15 15-10 50 رنگ کوره ای حرارت بالا 2

- رنگ های کوره ای آکریلیک- اپوکسی: این رنگ ها بر اساس آکریلیک ترموست و رزین اپوکسی فرموله شده اند و مقاومت در مقابل حرارت و آب گرم و رطوبت و دترجنتها ، لک مواد غذایی و همچنین مقاومت شیمیایی بسیار خوبی را ارائه میدهند.از این پوششها میتوان جهت پوشش روی ورقهای استیلی نیز استفاده نمود. این رنگها جهت استفاده در لوازم خانگی مثل یخچال و فریزر ، آبگرمکن و کابینت های فلزی ، اجاق گاز و رنگ های صنعتی کوره ای فرموله شده اند.
دمای کوره گذاری بر حسب سانتیگراد زمان توقف در کوره(دقیقه) زمان انتظار قبل کوره(دقیقه) حداقل ضخامت رنگ (میکرون) نوع رنگ ردیف
180-150 20-15 15-10 50 رنگ اکریلیک اپوکسی 1

7) رنگ رویه اپوکسی:
این رنگ بر پایه رزین‌های اپوکسی شامل بیسفنل A و سخت کننده پلی‌آمینو آمید ساخته شده و چسبندگی و قابلیت انعطاف و براقیت بسیار عالی بر روی سطوح فولادی، آلومینیومی،بتونی ، چوبی و غیره از خود نشان می‌دهد.سخت شدن رنگ فوق در حرارت معمولی و در کوره کوتاه امکان پذیـر است بطوریکه در 25 درجه سانتـیگراد حدود 7 روز و در 100درجه سانتیگراد حدود 4 ساعت سخت می‌گردد.
مشخصات فنی :
نوع رنگ : دو جزیی – رویه
فام : سفید ( در انواع فامها طبق سفارش قابل ساخت است )
براقیت : براق
درصد مواد جامد: 2 ± 64
زمان خشک شدن در 25 درجه سانتیگراد:
1)خشک شدن اولیه 2-1 ساعت
2) شک شدن میانی 4- 3 ساعت
3)سخت شدن کامل 7 روز
نرمی ذرات : 10میکرون
گرانروانی : 60 ثانیه
براقیت : 97
وزن مخصوص : g/cm³ 27/1
پوشش: 12-10 متر مربع بر لیتر
ضخامت قشر خشک رنگ: 40 -30 میکرون
عمر رنگ پس از اختلاط با سخت کننده : 12-10ساعت
نسبت اختلاط رنگ با سخت کننده: 4 به 1 وزنی
رقیق کننده : So -10000
طریقه استفاده و نگهداری:
سطح مذکور را بوسیله یکی از روشهای معمول آماده سازی نموده بطوریکه هیچگونه آثاری از روغن، چربی،لایه‌های رنگ و بقایای رنگ های قبلی،گرد و غبار و غیره روی سطح وجود نداشته باشد. پس از آماده سازی کامل، رنگ و سخت کننده را به نسبت 4 به یک وزنی مخلوط کرده و سپس استفاده نمایید . اعمال این رنگ بوسیله اسپری ، اسپری بدون هوا ، قلم مو و رول امکان پذیر می‌باشد.ابزار کار را حتما" پس از رنگ آمیزی با تینر مخصوص اپوکسی تمیز نمائید. رنگ فوق را می توان در شرایط مناسب انبارداری حداکثر به مدت 12 ماه نگهداری کرد.
8) رنگ اپوکسی پلی آمید High Build
این محصول اپوکسی پلی آمید (High Build ) دو جزئی می باشد که دارای مقاومتهای ویژه حلالی و شیمیائی بوده و به عنوان یک پوشش حفاظتی جهت رنگ آمیزی سطوحی که در معرض شرایط آب و هوای دریایی قرار می گیرند به کار میرود. از خصوصیت منحصر به فرد این پوشش اعمال یک لایه بسیار ضخیم ( تا 400 میکرون ) بدون مشاهده عوارض سطحی نظیر شره کردن می باشد.
مشخصات فیزیکی و کاربردی:
فام رنگ : بر اساس سفارش مشتری
نوع رنگ : اپوکسی پلی آمید High Build
نحوه کاربرد : اسپری معمولی و airless
پات لایف : 6 ساعت در دمای 25 درجه سانتی گراد
زمان خشک شدن: ( در 25 درجه سانتی گراد )
خشک شدن سطحی : حداکثر 2 ساعت
خشک شدن کامل : حداکثر 16 ساعت
سخت شدن : 7 روز
نسبت اختلاط : 7 به یک وزنی
تینر مورد مصرف SO-10000
طول عمر انبار داری : حداقل یک سال از زمان تولید ( در انبارهای مسقف و دمای 5 تا 35 درجه سانتی گراد )
انواع آستر رنگ:
1)آستر اتیل سیلیکات غنی از روی: این آستر دو جزئی بر پایه رزین اتیل سیلیکات و پودر روی طراحی گردیده است. نوع رزین مصرفی در این پرایمر ساختار معدنی داشته و به دلیل پیوند کووالانس با سطح فلز سند بلاست شده از چسبندگی و خواص ضد خوردگی بالایی برخوردار میباشد.
یک لایه با ضخامت 70 میکرون از این پرایمر به دلیل وجود پودر روی سطح را در دراز مدت در مقابل عوامل خورنده محیط و سایشی به روش حفاظت کاتدی نگهداری مینماید.از ویژگی های این رنگ تاثیر مثبت رطوبت در سخت شدن آن میباشد در نتیجه در محیطهای شرجی و گرم به راحتی قابل استفاده بوده و علاوه بر مقاومت رطوبتی از مقاومت بالایی در برابر حلالها ٬ اشعهV U. و مواد شیمیایی برخوردار میباشد.استفاده از این آستر برای سطوح غوطه ور با PH بین 9-5 توصیه میگردد.
مشخصات فیزیکی: (دمای 20 درجه سانتیگراد)
فام: طوسی
براقیت: مات
تعداد اجزا: دو جزئی
دانسیتهA+B 1/0±1/3 :
نسبت اختلاط اجزا A/B (وزنی): 80/20
مکانیزم سخت شدن: تبخیر حلال و واکنش با رطوبت محیط
درصد جامد وزنی: A+B 2±88
درصد جامد حجمی: A+B 3±68
ضخامت پیشنهادی فیلم خشک : µ75
پوششش تئوری: 9
زمان خشک شدن سطحی: 10 دقیقه با رطوبت نسبی بالاتر از %70
زمان خشک شدن عمقی: یک ساعت با رطوبت نسبی بالاتر از %70
زمان سخت شدن کامل: 24 ساعت با رطوبت نسبی بالاتر از %60
حداقل زمان لازم جهت اجرای لایه بعدی: 24 ساعت
حداکثر زمان لازم جهت اجرای لایه بعدی: 1 تا 3 ماه بسته به شرایط محیط
حداکثر زمان مجاز مصرف پس از اختلاط اجزا: 4 ساعت
دوره انبار داری تحت شرایط استاندرد: 6 ماه
آماده سازی سطح: سطح زیر کار بایستی از کلیه آلودگیها عاری گردد و روشهای آماده سازی مختلف اعم از فیزیکی و شیمیایی مناسب با سیستم رنگ آمیزی٬عمر سرویس دهی مورد نظر٬شرایط جوی و جنس سطح اعمال شوند.
برای سطوح فولادی استفاده از روشهای مکانیکی مانند سندبلاست تا درجه SA2/5-3 توصیه میگردد.
رنگ آمیزی بایستی بلافاصله پس از آماده شدن سطح و زدودن گرد و غبار ناشی از سند بلاست انجام شود.
2 )آستر ضد خوردگی زینک ریچ اپوکسی آستری زینک ریچ اپوکسی دارای خواص ویژه ضد خوردگی بوده که عمدتاً ناشی از اثرات متقابل الکترو شیمیائی پیگمنت مذکور و سطوح فولادی (آهنی) می‌باشد. درصد بالای این پیگمنت در آستری فوق باعث می شود که یک قشرکامل از فلز روی معلق در رنگ سطح مورد نظر را کاملاً بپوشاند. رنگ مذکور نسبتاً سریع خشک میشود و قشر خشک آن تا میزان 100میکرون توصیه میگردد. یکی ازموارد کاربرد این آستری مخازن آب می باشد.
مشخصات فنی :
نوع رنگ: اپوکسی دوجزئی ‌غنی از پودر روی اعمال پوشش مجدد : 8 تا 24 ساعت پس از اعمال آستری
فام: طوسی نرمی
ذرات: 45-35 میکرون
براقیت: مات
پوشش: 8-6 مترمربع بر لیتر
نوع پیگمنت: پودر روی گرانروانی جزء : A تگزوتروپیک
زمان خشک شدن در 25 درجه سانتیگراد: گرانروانی جزء: B ثانیه 20
1)زمان خشک شدن اولیه: 40-30 دقیقه
زمان نگهداری در انبار در شرایط مناسب: 12ماه
2)زمان خشک شدن کامل: 24ساعت
ضخامت قشر خشک رنگ: 25 الی 100 میکرون
3)سخت شدن نهائی : 7روز
درصد مواد جامد : 93 %
نسبت اختلاط رنگ و سخت کننده:7.5 به 1 (وزنی)
عمر رنگ پس از اختلاط: 20 ساعت
رقیق کننده :10000-SO
دانسیته جزءg/cm³ 7.3 : A
دانسیته جزء g/cm³ 88/0 : B
طریقه استفاده و نگهداری :پس از آماده سازی سطح به یکی از روش های معمول که بهترین آن سند بلاست مطابق با استاندارد سوئدی sa2 ½ می‌باشد و تمیز کردن سطح از بقایای بجامانده از آماده سازی،رنگ سخت کننده را به نسبت لازم مخلوط نموده و پس از هم زدن کافی و رقیق نمودن با تینر مربوط حدود 30 دقیقه به حال خود گذارده و سپس استفاده نمائید.روش اعمال اگرچه با قلم‌مو و اسپری معمولی می‌باشد ولی اسپری بدون هوا مناسب ترین‌ راه می باشد. پس از اتمام کار ابزار رنگ آمیزی را با تینر مخصوص حتماً تمیز نمائید. آستری فوق را می‌توان در محیطی سرپوشیده و در شرایط مناسب حداکثر به مدت 12ماه نگهداری کرد.

پیگمنت چیست؟
پیگمنت نه تنها فام رنگ را تعیین میکند بلکه باعث ایجاد خواص دیگری مانند پوشش و خواص نوری و مقاومت خوردگی نیز میشود .
انواع پیگمنت:
پیگمنت در صنعت رنگسازی نقش مهمی از قبیل ایجاد رنگ پوشش براقیت سختی مقاومت حفاظت افزایش چسبندگی و غیره را ایفا می کند.
پیگمنتها به دو صورت :
1)معدنی (طبیعی و مصنوعی)
2) آلی (رنگی)
و نیز پیگمنتهای غیر پوششی یا اکستندر مثل کربنات کلسیم و باریت و تالک و... هم وجود دارد. پیگمنت سفید پیگمنت معدنی طبیعی است. پیگمنت رنگی معدنی مثل اکسید زرد آهن اکسید قرمز آهن اکسید سیاه آهن پیگمنت رنگی معدنی مصنوعی مثل کرم سبز و سرب قرمز اکسید مس پیگمنت های فلزی معدنی مصنوعی مثل پودر آلومینوم برنز وروی. تفاوت پیگمنت آلی و معدنی در خواص زیر است: یک فیلم براق و جذاب در فام های گوناگون با پیگمنت آلی بدست می آید تا با معدنی. خالص ترین پیگمنت سفید دی اکسید تیتانیم و سیاه ترین پیگمنت سیاه کربن بلک است که هر دو جزء پیگمنت معدنی است و بدین ترتیب پیگمنت آلی به صورت سیاه و سفید موجود نمی باشد. تعداد بسیار کمی از پیگمنت های آلی در بالاتر از 300 درجه سانتیگراد پایدار می باشند که ممکن است متلاشی یا ذوب گردند در حالیکه پیگمنت معدنی بالعکس.
1)پیگمنتهای سفید:
مواد معدنی فلزات سرب، روی وتیتانیوم می باشند. وقتی کاملا سفید به نظر خواهند رسید که تمامی طول موجهای قابل دید تابش بر خود را منعکس نمایند. از میان پیگمنت های سفید فقط کربنات بازی سرب و اکسید روی هستند که خصلت واکنش پذیری با اسید های موجود در بعضی از رزینها را دارند و بقیه رنگدانه های سفید بی اثرند.فیلم حاصل از پیگمنت سفید به غیر از اکسید روی مصرفی بر سطوح بیرونی در دراز مدت حالت زردی یا یلوئینگ به خود میگیرند.بنابراین استفاده از حدود 10 درصد اکسید روی همراه دیگر پیگمنتهای سفید به علت جذب اشعه نور خورشید نه تنها زرد گرایی فیلم را به کلی از بین خواهد برد بلکه از فاسد شدن فیلم نیز جلوگیری می کند.از کربنات بازی سرب بعنوان استابلایزر (pvc) استفاده می گردد.
-اکسید روی:
از اکسید روی جهت کنترل کپک زدگی ،یلویینگ، ساییدگی گچ و خاک شوندگی فیلم استفاده می نمایند. از عیوب آن مصرف بیش از حد آن در ساخت یک رنگ مقاومت فیلم حاصل را در برابر آب کاهش می دهد و ثانیا در هوای رطوبتی وآغشته به SO2 به سولفات روی تبدیل که این امر نه تنها باعث جوش زدگی فیلم بلکه رنگ رویه بعدی را بصورت لایه ای از خود جدا خواهد کرد.اکسید روی بر اثر گرما به رنگ زرد در می آید و سرد بلعکس. -لیتوپن: مخلوط 29% سولفید روی و 71%سولفات باریم می باشد.در مقابل نور خورشید حساسیت دارد و به رنگ سیاه تبدیل می شود این مشکل را می توان با افزایش حدود 15% نمک کبالت برطرف نمود. لیتوپن به همراه Tio2 علاوه بر ارزانی اثرات جانبی مفید دیگری از قبیل برس خوری بهتر یکنواختی بهتر و براقیت عالی بر جای میگذارد.
-اکسید آنتی موان:
امروزه ازآن بیشتر در ساخت رنگهای نسوز و یا تاخیر انداز حرارت استفاده می کنند.
-دی اکسید تیتانیم:
در دو نوع روتایل و آناتاز موجود است. نوع روتایل 20 الی 30 درصد قدرت پوشش بیشتری از نوع آناتاز دارد نوع آناتاز با اینکه سفید تر است اما جهت ساخت مصارف بیرونی بعلت میل به گچی شدن توصیه نمی شود. برای شناسایی مقداری از آن را با اسید سولفوریک مرطوب نموده سپس چند قطره پراکسید ئیدروژن اضافه کرده ایجاد رنگ نارنجی یا زرد مایل به نارنجی می کند.
2) اکستندرها:
پیگمنتهای سفید معدنی هستند که بعلت داشتن ضریب شکست بسیار پایین فاقد هر گونه پوششی بوده و بعلت پایین آوردن قیمت حفظ ماتی و جلوگیری از ته نشینی و تنظیم ویسکوزیته مصرف میشوند.ااکستندرها (فیلر) هایی که قدرت جذب روغن بیشتری دارند ممکن است به جهت افزایش ویسکوزیته در رنگ مورد استفاده قرار گیرند مثل کربناتها و سیلیکات ها و سولفات ها.
کربنات کلسیم(گچ سفید):
این فیلر از آنجاییکه اندکی بازی است می بایستی با رزینهای اسیدی و با پیگمنتهای رنگی از قبیل کرم سبز و مولیبیدات نارنجی که با بازها حساسیت دارند بکار نرود.
سولفات باریم (باریت)(بلانک فیکس):
وزن ظاهری زیاد و دارای جذب روغن کم است و بنابراین در رنگ سریع ته نشین شده و جهت جلوگیری از ته نشینی آن می بایستی از مواد ضد ته نشینی مثل استئارات آلومینیوم استفاده نمود. نوع طبیعی به باریت معروف است از آنجاییکه جذب روغن کمی دارد خاصیت پرکنندگی خوبی داشته جهت افزایش پیگمنت به بایندر در رنگهای مات و نیمه مات ترافیک استفاده میگردد .بدون اینکه باعث افزایش ویسکوزیته گردد. باریت حفظ براقیت سمباده خوری و استفاده در رنگ های مقاوم مواد شیمیایی است. نوع مصنوعی یا رسوبی آن به بلانک فیکس معروف است. یون باریم این فیلر در رزینهای وینیلی عمل تثبیت کنندگی را ایفا می کند.
سیلیکات منیزیم(تالک):
بیشتر در رنگهای رویه مصرف دارد و در مقابل اسید و باز خنثی است و در رزینها بسادگی خیس شده و نیازی به آسیاب نمی باشد .از این فیلر بعنوان قابلیت سمباده خوری و همچنین یک عامل مات کننده بکار میرود. ذراتشان سوزنی شکل و به آسانی ته نشین می شوند و زود هم پخش می شوند. سختی و چسبندگی خوبی به فیلم می دهند به همین دلیل در رنگهای ترافیک مصرف دارد. استفاده از آن در رنگهای سفید که باساچمه های استیلی پرمیل می شوند مناسب نبوده زیرا بعلت مقاومت در برابر سایش باعث تیرگی رنگ سفید می شوند.
سیلیکات آلومینوم(کائولین یا خاک چینی):
به علت خصلت میل مرطوب پذیری با آب در ساخت رنگهای امولسیونی و پلاستیک جهت ایجاد برس خوری و یکنواختی و افزایش مقاومت در مقابل آب و از لحاظ شیمیایی نیز خنثی هستند.در رنگ پلاستیک کائولین قابلیت پخشی در مدت انبار بودنو کنترل خوردگی قوطی و مقداری خاصیت پوششی دارد.که میتوان 10 الی 20 از حجم پیگمنت سفید رنگهای پلاستیک و اکرلیک و یا حتی آلکید را با سیلیکات جایگزین کرد و جهت جلوگیری از حالت جدایی رزین پلی وینیل استات و پیگمنت ها در دراز مدت در رنگهای پلاستیک بکار می رود و گاهی از آن بعنوان ماده ضد سایش استفاده می کنند.
سیلیکات مضاعف آلومینوم و پتاسیم(میکا) :
به رنگ طوسی و مغز پسته ای بوده در رنگهای پلاستیک باعث چسبندگی و برس خوری بهتر و در رنگهای روغنی باعث کنترل گچ و خاک شوندگی می شود. رل اصلی میکا در اصل بر اثر میکس باعث سهولت پخش سریعتر پیگمنت ته نشین شده در هنگام مصرف میگردد. همچنین از آن می توان در صورت خراب نکردن حالت لیفینگ جهت کاهش قیمت رنگهای آلومینیومی نوع لیفینگ استفاده نمود. اما در مقابل رنگی که حرارت و آتش مد نظر باشد حضور میکا واقعا لازم و کارش بسیار مفید است. سیلیس یا سیلیکا: در رنگهای ترافیک و اپوکسی کف و مقاوم در مقابل سایش مصرف میگردد.
1 ) سیلیس طبیعی : بعلت بد پخش شدن مصرف کم دارد و جذب روغن بسیار کم دارد و در ساخت پولیشها و رنگهای مصرفی بر کف منازل و عرشه کشتیها (بعلت مقاومت سایشی استفاده میگردد.
2 )نوع دیاتومه : قدرت جذب روغن زیاد به همین خاطر در رنگهای مات و نیمه مات مصرف میگردد.در رنگهای پلاستیک و عایق حرارت نیز استفاده میگردد. بخاطر نوع شکل جهت مصرف در رنگهای مقاوم در مقابل آب و مواد شیمیایی مناسب نبوده و بعکس جهت ساخت رنگهای نفوذ پذیری و نشری مناسبند و از ایجاد کراکینگ در فیلم نیز جلوگیری بعمل می آورند.
3) سیلیس طبیعی : غیر قابل حل درآب و مقاوم در مقابل بسیاری از مواد شیمیایی میباشد .قدرت مات کنندگی و قدرت جذب روغن بالایی دارد و در رنگهای پلی استر غیر اشباع مانع از شره شدن رنگ میگردد .از این فیلر در لاکها و وارنیشها ی مات مخصوص چوب و ترکیبات پولیش کننده استفاده فراوان می گردد.
پنبه نسوز (آزبست):
این فیلر سیلیکات های معدنی هستند که ترکیب آنان از سیلیکات های منیزیم ساده گرفته تا کمپلکسهای سیلیسی منیزیم و آهن و سدیم متغیر است .که بصورت الیاف پشمی با قدرت جذب روغن بسیار زیاد بیشتر در رنگهای عایق حرارتی و رنگهای آسفالت پشت بام ها مصرف میگردد.
استئارات آلومینوم:
بعنوان یک ماده روان سازنده و پخش کننده مصرف میگردد و از آنجاییکه تمایل زیادی به ژل کردن رزینها دارد و باید به مقدار کم مصرف شود. مقدار مصرفی آن حدود 25% کل وزن پیگمنت مصرفی نتایج رضایت مندی دارد. در ساختمان بتونه ها از حالت بلیدینگ و جدا شدن رزین از پیگمنت جلوگیری بعمل می آورد. از دیگر خواص آن دفع آب و افزایش ویسکوزیته و ضد ته نشینی خصوصا در بتونه ها می باشد و از آن بعنوان ضد کف در حفاری چاه ها نفتی نیز استفاده می شود.
سیلیکات کلسیم:
قدرت جذب روغن متوسط از آن میتوان بعنوان بافر در ساخت رنگهای لاتکس استفاده نمود باعث افزایش پوشش در بیشتر رنگهای محلول در آب می گردد. از نوع مصنوعی ان می توان بعنوان یک ماده مات کننده نیز استفاده کرد.

رزین چیست؟
رزین بیشترین خواص فیلم رنگ خشک شده مانند چسبندگی خواص نوری و خواص مکانیکی را ایجاد می کند.
• انواع رزین:
1) رزینهای اکریلیک
رزینهای آکریلیک محصول پلیمریزاسیون اسید های اکرلیک متا اکریلیک و مشتقات آن می باشد که تفاوت اسید متا اکرلیک با اسید اکرلیک در این است که در اسید متا اکرلیک گروه متیلی بجای اتم ئیدروژن کربن اکریلات نشسته است. از آنجا که مونومرها و مشتقات آن دارای یک باند دوگانه اتیلینی در ساختمان خود هستند لذا قادر به تشکیل پلیمر با وزن مولکولی زیاد از طریق رادیکالهای آزاد میباشند .طرز تهیه مونومرهای استری اسید اکرلیک و اسید متا اکرلیک:
• مونومر اتیل اکریلات: مونومر اتیل اکریلات از واکنش ئیدروژن سیانید و اکسید اتیلن بدست میاید بدین طریق که اکسید اتیلن با ئیدروژن سیانید واکنش کرده تا تولید سیانوئدرین اتیلن را نماید و سپس جسم حاصل در حضور یک الکل و درمحیط اسیدی ئیدرولیز میگردد تا یک استر اکرلیک بدست آید.
• مونومر اتیل متا اکریلات: استن با ئیدروژن سیانید در محیط بازی واکنش مینماید تا تولید استن سیانوئیدرین را نماید و سپس در محیط اسیدی و درحضور الکل ایجاد مونومر فوق را مینماید.و درصورت استفاده از متانل بوتانل در واکنش تهیه مونومر استری متا اکریلات بترتیب استرهای متاکریلاتی متانل بوتانل تولید خواهد شد.
دو سیستم اکرلیکی داریم :
• سیستم حلالی
• سیستم امولسیونی
الف) سیستم حلالی
رزینهای اکرلیک به دو گروه عمده ترموپلاست و ترموست تقسیم میشود. رزینهای اکرلیک ترموست پلیمر استرهای اسید اکرلیک و یا اسید متا اکرلیک می باشند که با خود و یا با یک کوپولیمر دیگری که دارای عامل فعال ئیدروکسیل کربوکسیل متیلول آمید و یا اپوکسی می باشند تحت حرارت کراس لینک نموده و تشکیل یک فیلم سختی را میدهند. اصولا کاربرد رزینها در ساخت رنگها معمولا به منظور تامین دز متوسط خواص مطلوب و ایجاد غلظت مناسب از نقطه نظر مصرف عملی میباشد.
رزینهای اکرلیک ترموست پلیمرهایی با زنجیر نسبتا کوتاه و گروه فعال متنوعی می باشند که تحت شرایط و حرارت معین به دیگر رزینهای فعال که دارای عامل و گروه های فعال می باشند وارد واکنش می گردند وزن مولکولی متناسب با کوتاهی زنجیر پلیمر میباشد که درنتیجه مقدار درصد جامد بیشتر و لذا کاربرد عملی بیشتر خواهد شد.
در ساختمان رزینهای اکرلیک معمولا گروههای فعال زیر وجود دارند:
1) گروه فعال گربوکسیل
2) گروه فعال ئیدروگسیل
3) گروه فعال آمیدی
4) گروه فعال اپوکسی
تمامی گروههای بالا میتوانند با هم وارد واکنش گردند و هم می توانند با گروههای فعال رزینهای دیگری مپل اپوکسی ملامین اوره واکنش دهند در صورت نیاز به تشکیل فیلمی از رزین های اکرلیک با گروههای فعال مشخص میتوان رزین مناسب آن را انتخاب نمود مثلا به همراه رزینهای اکرلیک با گروه فعال کربوکسیل میتوان از رزینهای اپوکسی استفاده نمود به همراه رزینهای اکرلیک با گروه فعال ئیدروگسیل میتوان از رزینهای اوره و ملامین و اپوکسی استفاده نمود. رزینهای اکرلیک ترموست با رزینهای آمینو اپوکسی و وینیلی امتزاج پذیر بوده اما با الکید لانگ امتزاج پذیر نبوده و رزینهای اکرلیک در ماینرال اسپریت قابل حل نیستند ولی در تولوئن و زایلن استرها و کتونها قابل حل هستند و در الکلها کم. رنگهای اکرلیک براقیت و حفظ براقیت خوبی دارند و مقاومت شیمیایی بیشتری از اکرلیکهای ترموپلاست دارند. البته مقاومت بیرونی کمتری دارند. رزینهای اکرلیک ترموست دربازار معمولا بصورت 50% در مخلوط حلالهای زایلن بوتانل و سولوسو ارائه میگردد. از رزینهای اکرلیک معمولا به همراه رزینهای اپوکسی در ساخت رنگهایی که فیلم آن محکم و انعطاف پذیری سختی و مقاومت شیمیایی خوبی داشته باشند مثل وسایل اشپزخانه و وسایل تزئئنی فلزی استفاده می گردد. رزینهای اکرلیک ترموست معمولا به همراه رزینهای ملامین و اوره مصرف میگردند تا فیلمی سخت براق و محکمی بوجود آورند که بیشتر در رنگهای اتومبیلی استفاده میگردد و یا یخچالها و وسایل آزمایشگاهی. خواصیکه رنگهای اکرلیکی کوره ای دارن شامل فیلم ان یخت و محکم میباشد آنتی استاتیک هستند مقاومت شیمیایی و حلالها عدم نیاز به آستر. رزینهای اکریلیک ترموپلاست:
پلیمراسترهای اسید اکرلیک و یا اسید متا اکرلیک میباشند رزینهای اکرلیک ترموپلاست ساختمان مشابه ای با رزینهای ترموست دارند با این تفاوت که بر خلاف ان فاقد هرگونه گروه فعال بوده و دارای وزن مولکولی زیادی میباشند و همچنین بوسیله مکانیسم تبخیر حلال خشک می شوند که رنگ آن مناسب برای فلزات پلاستیکها سطح ABS و PP وسایل ساختمانی کاغذ پارچه تهیه نمود این رزینها دارای رنگی روشن ترانسپارنت عالی داشته و میل به واکنش کمی با پیگمنت ها دارد. لازم به یادآوری است که پلی متا اکریلاتها فیلم هایی سخت تر از پلی اکریلاتها هستند.
حلالهای مصرفی به همراه رزینهای اکرلیک ترموپلاست تقریبا مشابه با حلالهای ترموست می باشد رزینهای اکریلیک ترموپلاست با الکید لانگ و کلروکاچو امینو امتزاج پذیر نمی باشند و با الکید شورت اندک است. رزینهای اکرلیک قدرت مرطوب کنندگی خوبی ندارند از این رو می بایستی از آسیابهای با راندمان کار خوب استفاده کرد و دیسپرسینگ مناسب مثل نوسپرس 657 استفاده نمود.
ب) سیستم امولسیونی:
اکریلیکهای امولسیونی ترموپلاست ویسکوزیته پایینی دارند، اما وزن مولکولی آنان بالاست . برس خوری خوب و ضد آتش هستند و زمان خشک شدن سریع مقاومت قلیایی خوب چسبندگی عالی سختی و انعطاف پذیری مزایای آن است.
اکرلیک های ترموپلاست جهت پوشش سطوح خارجی از قبیل سطوح گچی و سیمانی واقع در آب و هوای بد مناسب می باشند. اکرلیکهای امولسیونی ترموپلاست با اکرلیکهای حلالی ترموپلاست فرقش مقاومت خوبی درمقابل جوش زدن گچ شوندگی مقاومت در برابر ترک است.
اکرلیکهای امولسیونی ترموست:
نوع ترموست با اضافه شدن مونومرهای اکرلیک و متا اکرلیک که شامل گروه های فعال ئیدروکسیل کربوکسیل آمید و یا اپوکسی می باشند بدست می آیند رنگ حاصل یک فیلم سخت و براق را وقتی در حرارت 100 الی 180 درجه ساتیگراد قرارگیرد ایجاد می نماید. استرها و رنگهاییکه با پلیمرهای اکرلیکی امولسیونی ترموست تهیه می شوند فیلمی با چسبندگی مقاومت شیمیایی بیرونی عالی ایجا می نمایند سمیت و خطر آتش سوزی کمی نیز دارند.
2) رزین های وینیلی
1. از مهمترین رزینهای مصرفی در صنایع رنگسازی می باشند که در انواع مختلف جهت مصارف گوناگون ارائه می شوند درصنایع دیگری مثل پلاستیک مرکب نساجی چسب نیز کاربرد دارند رزینهای وینیلی شامل نمامی پلیمرهایی میشوند که از مونومرهای محتوای گروه وینیلی تشکیل شده باشند، مثل پلی اتیلن پلی وینیل استات پلی استایرن ،پلی وینیل کلراید ،رزینهای وینیلی با پروسس اضافه ای تولید می گردند و طول زنجیر کربن به کربنشان نه تنها آن را جزء ترموپلاستها قرار میدهد و بلکه باعث مقاومت بیشتر انان در مقابل اسیدها و بازها میگردد. هر چه طول زنجیر طویل تر مقاومت و ویسکوزیته پلیمر افزایش یافته و بعکس انحلال پذیری آن کاهش می یابدپلی وینیل کلراید با گروههای کناری کلر فقط در حلالهای قوی حل میگردد.اما کوپلیمر وینیل کلراید با وینیل استات در بسیاری از حلالها بسادگی حل میگردد. زیرا که گروههای استاتی باعث قطبیت بیشتر مولکولی و ازدیاد فواصل بین مولکولی پلیمر میگردند.مونومرهای مصرفی در ساخت رزینهای وینیلی شامل:
1. مونومر وینیل کلراید
2. مونومر ونیل استات
3. وینیلیدین کلراید میباشد
1) مونومر وینیل کلراید: یک گاز بیرنگ وآتش زا در حرارت و فشار معمولی می باشد در صنعت تحت فشار بصورت مایع درمیاید که یکی از پرمصرف ترین مونومرهای تجاری میباشد که به چند طریق تهیه میشود:
1- از طریق واکنش استیلن با اسیدکلریدریک
2- طریق واکنش اتیلن با کلر
3- واکنش اتیلن اکسیژن و اسید کلریدریک
2)مونومر وینیل استات: یک مایع آتشزا بیرنگ که در صنعت بعد از وینیل کلراید مصرف فراوانی دارد که به روشهای زیر به دست می آید :
1- از طریق واکنش اسید استیک با استیلن
2 -واکنش اسید استیک و اتیلن در حضور اکسیژن.
مونومر های دیگری نیز وجود دارند که جهت اصلاح رزینهای وینیلی در ساخت رزینهای وینیلی بکار میروند ازجمله استرهای وینیلی و اترالکیل وینیلی را نام برد.
رزینهای پلی کلرو وینیل:
تمامی همو پلیمرهایی که مونومر وینیل کلراید بعنوان مونومر اصلی در ساختشان بکار رفته است تحت یک گروه شیمیایی به شمار می آیند که در بسیاری از خواص مشترکند اتم کلر که تمامی مواد فوق دارای آن هستند باعث ارزانی قیمت و سهولت پلیمریزاسیون شده و با افزایش قطبیت سختی و عدم آتش گیری پلیمر می گردد. از عیوب رزینهای وینیل کلراید اینست که تحت حرارت یا نور تجزیه و تولید اسید کلریدریک کند. از رزینهای وینیل کلراید به صورت محلول در حلالهای فرار آلی و یا محلول پخش شونده در پلاستی سایزر یا بصورت پودرهای خشک و یا لاتکس استفاده نمود. درصنعت دو نوع کوپلیمی وجود دارد که گروههای فعال دارند یکی حدود 85 درصد وینیل کلراید و 1 درصد اسید مالئیک و مابقی وینیل استات دارد که باعث افزایش چسبندگی بر روی سطوح فلزی میگردد و نوع دیگر امتزاج پذیری با رزین الکید دارد. پوششهای وینیلی نیاز به حلالهای قطبی قوی جهت ایجاد یک محلول روشن دارند که معمولا از کتونها استفاده می شود از ئیدروکربنهای آروماتیک بعنوان رقیق کننده استفاده میشود. از DOP بعنوان پلاستی سایزر رزین وینیل کلراید می توان استفاده نمود و بهترین پایدارکننده در صورت حرارت دادن مخلوط رزین اپوکسی با قلع میباشد. و لازم به یادآوری است که این رزین مقاومت نوری خوبی ندارد.جهت جلوگیری از ادیتیو های خنثی کننده اسید کلریدریک استفاده میکنند. از رزین های وینیلی در ظروف فلزی که دارای فیلمی نازک روشن که حرارت میدهند استفاده میگردد و یا قوطیهای کنسرو.
استفاده فراوان دیگران در رنگهای دریایی میباشد که رزین پلی وینیل بوتیرال که در ساخت واش پرایمر ها مصرف دارد و ایجا فیلمی با ضخامت بسیار کم و چسبندگی عالی بروی فلزاتی مثل اهن روی میدهد.
رزین پلی وینیل بوتیرال:
مخلوط پلی وینیل بوتیرال با رزینهای فنلیک پوریا ملامین در ساختمان بسیاری از پوشش های رنگی استفاده میشود که مقاومت خوبی در مقابل سائیدگی و حلالهای آلی داشته و بیشتر برای پوشش قوطی استفاده میگردد. و همچنین از پلی وینیل بوتیرال مصرف فراوانی در ساخت واش پرایمر داشته که واش پرایمرها خاصیت ضدخوردگی و فدرت چسبندگی زیادی دارند و ضخامت کم اجرا میشوند که بروی فلزات استیل اهن گالوانیزه منیزیم استین لس استیل چسبندگی خوبی میدهد. فیلم حاصل از یک رنگ رویه الکیدی بر استری زینک ریچ چسبندگی خوبی ندارد از این رو از واش پرایمر استفاده میشود.امتزاج پذیری پلی وینیل بوتیرال با اکثر رزینها خوب نمی باشد .
پلی وینیل فرمال :
بمقدار زیاد در ساخت رنگهای مربوط به روپوش سیمها بکار میرود که مخلوطی از پلی وینیل فرمال با غلظت زیاد و رزینهای فنلیک الکیل میباشد که فاقد هدایت الکتریکی بوده که درمقابل سایش و بیشتر حلال ها مقاومت خوبی دارد که حلال آن فورفورال می باشد . (فورفورال يك ماده حلال شيميايي است و براي توليد روغن‌هاي پايه و صنعتي كارخانجات بکار می رود این حلال شیمیایی علاوه بر کاربرد اصلی خود میتواند به عنوان ماده اولیه در تولید محصولات جانبی دیگری از جمله فورفوریل الکل و فورانها (که خود ماده اولیه تولید بسیاری از رزین های صنعتی می باشند) بکار گرفته شود). پلی وینیل استات: خواص پلی وینیل استات و کوپلیمر آن بخاطرمصرف فراوان به خوبی برهمگان مشخص است که در ساخت رنگهای لاتکس و امولسیونی برروی سطوح بیرونی و داخلی مصرف دارد و همچنین در ساخت چسب چوب و پوششهای کاغذی . تفاوت رزین پلی وینیل استات و رزین پلی وینیل کلراید در این است که گروه استات آن خواص متفاوتی برروی زنجیر مولکولی کربن به کربن ایجاد می نماید. و از این رزین در ساخت رنگهای پلاستیک یا لاتکس استفاده میشود .
3)رزینهای آمینو
به رزینهای اوره و ملامین که بی رنگ و شربتی شکل هستند ،ویسکوزیته نسبتا بالایی دارند با درصد جامد 50 تا 60 درصد که حلال آنها بوتانل یا مخلوط بوتانل و زایلن است و بوی تند و دلپذیری دارند که حاصل واکنش محلول فرم آلدئید و یک ترکیبی مثل اوره و یا ملامین با گروه ( -NH2- ) می باشند گویند.در الکل های سنگین محلول و همچنین در زایلن استرها و هیدروکربنهای آروماتیکی محلول هستند با رزینهای آلکید کوتاه روغن نیتروسلولز و اپوکسی و آکریلیک و اپوکسی استرها قابل امتزاج هستند.در ساخت رنگهای ترموست بعضی از رنگهای هواخشک چسب کاغذ پارچه و قالب های پلاستیکی بکار می روند. وقتی فقط از رزینهای ملامین و اوره استفاده شود فیلم آن بسیار شکننده و چسبندگی کمی بر روی یک سطح فلزی خواهد داشت. با الکید های کوتاه روغن بهتر امتزاج پذیر هستند چون ذرات رزینهای آمینو قطبی هستند و شورت اویلها هم قطبی. و مخلوط آنها به نسبت مختلف فیلمی با خواص عالی ایجاد خواهد کرد. اوره:
یک ماده جامد بلوری کریستالی است با نقطه ذوبی برابر 32 درجه سانتیگراد کاملا در آب محلول. در الکل هم محلول در اترها کمی حل میشود و در کلروفرم اصلا حل نمیشود. یک واکنش جانبی به نام دی امینه شدن وجود دارد بصورت زیر:
NH2 NH2
O=c↘↗ →o=c↗↘
NH2 NH-c=o-NH2
که آمونیاک حاصل میشود که از روی بوی آن میتوان به وجودش پی برد. برای تهیه ملامین 6 تا مولکول اوره را با هم واکنش می دهند ملامین بدست آمده پودر سفید رنگ و کریستالهای آن شبیه اوره است فقط کمی کوچکتر اما خصوصیات کاملا متفاوتی دارد:
1) دارای دمای ذوب 350 درجه سانتیگراد
2) به سختی در آب حل میشود.
در اغلب حلالهای آلی نامحلول است در اتین گلیکول اتانول آمین و تری اتانل آمین کم حل می شود که از دو تای اخر بعنوان انتی ژل استفاده می شود در رنگهای کوره ای. راه تشخیص ملامین و اوره از هم از روی سایز ذرات و از راه انحلال دراب که اگر به راحتی در اب حل شد اوره است می باشد . تفاوت بین فیلم های حاصل از ملامین و اوره در زمان پخت و درجه حرارت پخت و همچنین خواص نهایی فیلم حاصله از قبیل مقاومت در برابر حلالها مواد شیمیائی و مواد بازی و غیره می باشد فرم الدئید معمولا بصورت محلول 37 درصد درآب تحت عنوان فرمالین که در رنگهای پلاستیک بعنوان انتی باکتری است بفروش میرسد. یک مول اوره با یک یا دو مول فرم آلدئید وارد واکنش می گردد و نوع تولیدات حاصل تابع محیط واکنش می باشد بطوریکه تولیدت محیط بازی کاملا با هم متفاوت می باشند در محیط اسیدی یک جسم انحلال ناپذیر در آب تولید می شود. در محیط بازی یک جسم انحلال پذیر در آب و الکلی به نام دی متیل اوره تولید می گردد که جهت قابل انحلال ساختن ان در حلالهای آلی بایستی از قطبیت آن بکمک حلالهایی از قبیل بوتانول کاست.
واکنش هایی که موجب ساخت امینو رزینها می شود بطور کلی 3 مرحله است:
1) ایجاد گروههای ch2-oh
2)پلیمریزاسیون یا رزیفیکاسیون یا کندانسیون
3)آلکیلاسیون
در صنایع رنگسازی نیاز به رزین امینو اوره ای محلول در یک حلال آلی بسیار مشکلتر از یک رزین اوره محلول در اب میباشد زیرا اکثر رنگهای کوره ای جز سیستم حلالی می باشند پس جهت انحلال پذیر ساختن از دی متیلول اوره در حلالهای آلی بایستی از قطبیت آن کاست که این عمل با اتریفیکاسیون دی متیلول اوره با یکی از الکلها مثل بوتانل امکان پذیر است. رزینی که برای فینیشیگ پارچه های بشور بپوش مورد استفاده قرار میگیرد دی هیدروکسی اتیلن اوره است. در مورد پارچه های نساجی به دلیل خطر اتش سوزی باید حلال اب باشد. هرچه طول زنجیر مولکولی الکل بزرگتر باشد عمل انحلال پذیری موثرتر خواهد بود بنابر این در عمل جهت ساخت یک رزین اوره مناسب برای رنگهای حلالی ابتدا باید اوره فرمالین و بوتانل را با هم در داخل یک کتل شارژ و در یک محیط بازی همراه با میکس حرارت داد تا به اندازه کافی دی متیلول اوره تشکیل گردد و سپس محیط را توسط اسید فسفریک از یک محیط بازی به محیط اسیدی تبدیل مینمایند تا بدین ترتیب عمل اتریفکاسیون با الکل امکان پذیر گردد و از قطبیت کاسته شود. بعد نوبت عمل پلیمریزاسیون میباشد که بعد از رسیدن محلول به ویسکوزیته لازم بچ را سرد و خروج فرمالین و آب مازاد و افزودن یک تینر آلی انجام می پذیرد . شرایط الکل مورد استفاده برای مرحله الیکاسیونک:
1)در آب حل شود
2)اکتیویتی خوبی داشته باشد
3)سیستم را ژل نکند
4)با حلالهای موجود در راکتور محلول آزوتروپ تشکیل دهد.
5)از نظر اقتصادی به صرفه باشد مثل نرمال بوتانل یا ایزوپروپانل
مراحل تهیه رزین ملامین هم مشابه مراحلی است که برای اوره گفته شد. روش تشخیص انکه واکنش الکیلاسیون تا چه حد پیشرفت کرده یک حجم از نمونه را برمیداریم و در یه حجم وایت اسپریت یا هپتان می ریزیم اگر محلول شفاف شد ماده در حلالهای آلی حل می شود اما اگر کدر شد ماده در حلالهای آلی هنوز حل نمی شود باید باز هم الکیلاسیون ادامه پیدا کند تا ماده غیرقطبی تر شود. رزین هگزا متوکسی متیل ملامین می باشد.HMMM
مقایسه رزین اوره و ملامین:
با توجه به ساختار ملامین، 6 عدد جایگزین میتواند پیدا کند. ملامین سختی بیشتری نسبت به اوره دارد چسبندگیش کمتراست چون قطبیت آن کمتر است ونیز مقاومت حرارتی ملامین از اوره بیشتر است از نظر فعالیت خیلی نمیتوان قضاوت کرد چون ملامین ها خود از این نظر سه نوعند
1)کم فعالیت
2) متوسط
3)فعالیت بالا
معمولا درجایی که میخواهند چسبندگی بیشتری حاصل شود از اوره و درجایی که سختی بیشتری از ملامین استفاده میشود.رزینهای امینو سخت و شکننده هستند مقاومت سایشی بالایی دارند چسبندگی و مقاومت حرارتی نسبتا خوبی دارند مقاومت شیمیایی ملامین از اوره بهتر است عمدتا برای رنگ کردن دوچرخه و لوازم خانگی و رنگ پرایمر خودرو استفاده میشود در واقع به این رنگها OEM گویند. ملامین از اوره بهتر برای صنایع OEM و بنزوگوانامین از ملامین بهتر است: بنزوگوانامین براقیت عالی و مقاومت صابونی یا بازی بسیار عالی دارد که بهمراه رزینهای الکیدی به نسبت حدود 70 به 30 الکید به گوانامین استفاده میشود. رزین ملامین در مقایسه با اوره حلالیت کمتری در ماینرال اسپریت و سازگاری کمتری با رزینهای اپوکسی دارد مقاومت بیرونی الکید با ملامین بهتر از الکید اوره است چسبهایی که بین لایه های نئوپان استفاده میشود چسب رزین اوره است.
حلالهای مصرفی:
حلال مخصوص رزینهای امینو مخلوطی از نسبتهای بوتانل و زایلن و جهت انحلالپذیری رزینهای الکیدی مصرفی بهمرا رزینهای ملامینی از سولوسو هم استفاده میشود.
4)رزین‌پلی‌استر
رزینهای پلی استر غیر اشباع بطور گسترده ای در سراسر دنیا استفاده می شوند. زنجیر اصلی پلیمری این رزین دارای اتصالات استری میباشد که از واکنش تراکمی یک ترکیب الکلی چند عاملی و یک اسید چند عاملی مانند گلیکول و اسید فوماریک* تهیه میشود . در مثال اخیر بدلیل استفاده از یک اسید غیر اشباع، پیوندهای دوگانه در فواصل منظمی در زنجیر بوجود می آیند. این پیوندهای دوگانه، سایتهای دارای امکان شبکه ای شدن توسط استایرن هستند و می توانند موجب سخت شدن رزین و پخت شدن آن شوند بنابراین با طراحی فرمول و کنترل اسیدهای اشباع و غیر اشباع، کاتالیستها، دما وزمان واکنش، مجموعه کاملی از رزینها را می توان تولید نمود که برای کاربردهای مختلف مناسب باشند پلی استر غیر اشباع با استایرن مخلوط می‌شود و میتواند از طریق پیوندهای دوگانه موجود در هر دو جزء، شبکه‌ای شود معمولا رزین به هنگام مصرف با استایرن مخلوط بوده و برای رسیدن به خواص مختلف دارای
اجزای ذیل می تواند باشد :
۱ ) سیتم پخت؛ به منظور شروع و تسریع واکنش شبکهای شدن، در دمای محیط یا دمای بالا
۲ ) عوامل کنترل جریان پذیری؛ به منظور کنترل جریان رزین و جلوگیری از شُرّه کردن رزین در لایه گذاری سطوح عمودی و ریخته گری رزین
۳ ) جاذب uv به منظور افزایش مقاومت در برابر نور خورشید
۴ ) فیلر به منظور کاهش جمع شدگی و قیمت و ایجاد خواصی چون مقاومت شعله و آتش
۵ ) پیگمنت؛ به منظور رنگ دادن به قطعه و زیبایی آن- تغلیظ کننده‌ها؛ به منظور تغلیظ کردن فرمولاسیونهای مورد استفاده در SMC وBMC
۶ ) عوامل آغشته سازی؛ به منظور بهبود آغشته سازی فیلرها و الیاف با رزین به منظور حصول چسبندگی مناسب
۷ ) رها ساز حباب؛ به منظور سهولت در خروج حباب از رزین و کاهش حفره در محصول نهایی
۸ ) رها سازی قالب؛ به منظور تسهیل جدا شدن قطعه از قالب و جلوگیری از تابیدگی و صدمه به سطح قطعه
رزینهای پلی استردر فرآیندهای مختلفی از قبیل لایه گذاری دستی، پاشش رزین، RTM، ریخته گری، پلتروژن، SMC و BMC قابل استفاده‌اند. *اسيد فوماريك، [ترانس-1 و 2-اتيلن دي كربوكسيليك اسيد، C4H4O4] جامدي است با كريستالهاي بي رنگ و نقطه ذوب 287oC كه جاذب الرطوبه نبوده و به طور جزيي در آب سرد محلول مي باشد. يك اسيد قوي آلي بوده و نمكهاي پايداري تشكيل ميدهد. رفتار شيميايي اسيد فوماريك دقيقا آن چيزي است كه از ساختمان آن انتظار مي رود. گروههاي كربوكسيل رفتار طبيعي داشته و پيوند دوگانه واكنشهاي افزايشي معمول را انجام ميدهد. شيمي آن شبيه با مالئيك اسيد بوده، وليكن همانطوريكه انتظار مي رود به لحاظ شيمي فضايي آن، پايداري ترموديناميكي بيشتري دارد. کامپوزتهای پلی استر - شیشه به لحاظ حجم مصرف، بیشترین اهمیت را دارا هستند و یافتن نمونه‌ هایی از این مواد در محل کار و زندگی ما بسیار آسان است.کامپوزیتهای پلی استری تا دمای حدود ۲۵۰ درجه سانتیگراد مقاومند ولی مداومت حضور در این دما و دماهای بالاتر موجب افت خواص آن میشود. همچنین بعد از پخت، حدود ۵ تا ۸% حجمی جمع شدگی (Shrinkage) دارند. در مورد کاربرد الیاف شیشه به همراه رزین پلی استر باید از ژل کوت مناسب استفاده کرد تا از نفوذ رطوبت به فصل مشترک الیاف و رزین جلوگیری شود. بدلیل طبیعت قطبی ساختار پلیمری، کاربرد آنها در نزدیکی وسایل الکتریکی با فرکانس بالا محدودیت دارد.
رزین‌ وینیل‌ استر:
وینیل استرها محصول واکنش رزینهای اپوکسی با اسیدهای غیر اشباع اتیلنی میباشند بجز حالات خاص، معمولا رزینهای وینیل استر دارای انتهای غیر اشباع میباشند. این انتها میتواند واکنش شبکه‌های شدن را انجام دهد و نیز میتواند پلیمریزاسیون زنجیرهای وینیل استر را انجام دهد و یا اینکه به همراه استایرن کوپلیمر شود. اکثر وینیل استرهای مرسوم با استریفیکاسیون یک رزین دی اپوکسید با یک اسید مونوکربوکسیلیک غیر اشباع، ساخته میشوند. میتوان آنها را به تنهایی با واکنش رادیکال آزاد پخت نمود و یا در مونومری مانند استایرن حل نمود و رزین مایع بدست آورد. در این صورت، وینیل استر را میتوان مانند رزین پلی استر استفاده نمود. رزینهای وینیل استر خواص چقرمگی و مقاومت شیمیایی بسیار بهتری نسبت به رزینهای پلی استر دارند. زنجیر اصلی اپوکسی سازنده وینیل استر، موجب پیدایش چقرمگی و ازدیاد طول کششی بالاتر میشود. جرم مولکولی رزینهای وینیل استر به انتخاب نوع اپوکسی بکار رفته بستگی دارد. به این دلیل، استحکام کششی، ازدیاد طول، نقطه نرمی و واکنش پذیری رزین نهایی توسط جرم مولکولی و ساختار اولیه تعیین میشود. این موضوع، این امکان را بوجود میآورد که برای کاربردهای مختلف خواص مختلف طراحی شود. رزینهای وینیل استر در مقایسه با پلی استرهای غیر اشباع مقاومت شیمیایی خوبی دارند. بخشی از این ویژگی مربوط به عدم حضور پیوندهای استری در زنجیره اپوکسی میباشد. اتصالات اجزاء پلیمر، توسط پیوندهای فنیل استری انجام میگیرد. این اتصالات درمقایسه با اتصالات استری در برابر اکثر محیطهای شیمیایی بویژه در شرایط قلیایی شدید مقاومترند. اتصال استری تنها در انتهای زنجیر وینیل استر وجود دارد. این امر حملات عوامل شیمیایی را به حداقل می‌رساند.

فرهنگ اصطلاحات رنگ :
فام
مشخص کننده فام ( ته رنگ اصلي ) در محصول مي باشد. محصولات مختلف یک شرکت با فام هاي مختلف، به شرح ذيل قابل عرضه می باشند:
پوشش هاي ساختماني مطابق با کاتالوگ واستاندارد رنگهای ساختمانی
پوشش هاي صنعتي و ضد خوردگی بنا بر درخواست مشتري با انواع فام ها و رال هاي مختلف
پوشش های پودری مطابق با درخواست و نيز رال مورد نياز مشتری
پوشش هاي پايه آب کاپارول مطابق با رال استاندارد کاپارول و نوع درخواست مشتري
براقيت
جلوه ظاهري رنگ پس از خشک / سخت شدن آن و در واقع قدرت انعکاس نور توسط يک رنگ تحت زاويه ای معين می باشد. براقيت به صورت درصد انعکاس بيان می شود. درمشخصات فنی اين کاتالوگ پوشش ها براساس براقيت به گروه های زير تقسيم میشوند:
بسيار براق
براق
نيمه براق
نيمه مات
مات
تقسيم بندي فوق بر مبناي واحد براقيت و طبق استانداردASTM D 523-67 ( براقيت آينه ايی، هندسه60 درجه ) انجام شده است. جلوه واقعی رنگ به شرايط اعمال وسخت / خشک شدن پوشش بستگی دارد.
درصد جامد وزنی
درصدوزنی مواد غير فرار موجود در رنگ يا رزين است که از طريق توزين مقدار معين نمونه و سپس خشک کردن آن در شرايط دما- زمان استاندارد انجام می گيرد.
درصد جامد حجمي
شاخصي است که بيانگر درصد مواد غيرفرار يک پوشش برمبنای واحد حجم بوده و درمحاسبات مختلف از جمله تعيين ميزان پوشش تئوری ، محاسبه ضخامت فيلم ترمورد نياز جهت رسيدن به ضخامت خشک معين و برآوردهای اقتصادی پوشش ها کاربرد دارد.
درصد جامد حجمي پوشش هاي آلي
برای محاسبه جامد حجمي يک پوشش آلي می توان حجم هاي مواد غير فرار موجود درواحد حجم فرمولاسيون را با يکديگر جمع نمود. در اين روش فرض بر آنست که :
• هيچ کدام از اجزاي فرمولاسيون متحمل تغيير دانسيته نمي شوند. منظور انبساط و انقباض هنگام اعمال يا پس از آن است
• دانسيته فيلم خشک برابر با دانسيته ای است که با استفاده از اجزای منفرد سازنده پوشش محاسبه مي شود.
• هيچ گونه حجم اضافی در نتيجه به دام افتادن هوا يا حلال ايجاد نمی شود.
• هيچگونه انقباض حجمی در نتيجه خروج مواد فرار ديگر به غير از حلال، نظير آب خروجی حاصل از فرآيندهای سخت شدن و پخت ، روی نمی دهد.
هر روشي که جهت اندازه گيری عملی درصد جامد حجمي به کار می رود بايد تمامی شرايط واقعی اعمال و خشک شدن فيلم را در نظر بگيرد، به اين معنا که کليه انحرافات از تئوری که در بالا به آن اشاره شد در آن منظور شود. انجمن تست و مواد آمريکا (ASTM) يک چنين روشی را ارائه کرده است ؛ ASTM D2697 اين روش شامل تعيين حجم معادل با جرم معيني از فيلم خشک پوششی به وسيله جايگزينی با حجم مساوی از يک مايع با دانسيته معلوم مطابق با قانون شناوری ارشميدس مي باشد.اين روش براي پوششهای پايه حلالي و پايه آبي و نيز هواخشک و کوره ای قابل کاربرد بوده و شيوه ای استاندارد در تعيين جامد حجمی پوشش ها می باشد .
درصد جامد حجمی پوششهای معدنی روی مشکل اساسی در تعيين جامد حجمی پوششهای معدنی سيليکاتی تفاوت جامد حجمی محاسباتی و جامد حجمي فيلم خشک می باشد. اين تفاوت ناشی ازعلل زير می باشد: بيشتر پوششهای معدنی روی برای رسيدن به حالت سخت متحمل يک يا چند واکنش شيميايی مي شوند. اين واکنشها شامل موارد زير می باشند؛
* بر همکنش با آب (مايع يا بخار) که باعث فرايند های هيدراته شدن می شوند
* واکنش شيميايی با آب که منجر به از دست رفتن الکلها در طول سخت شدن بايندر ها یآلکيل سيليکاتی موجود در رنگهای پايه حلالی و خود سخت شونده ميشود.
* جذب دی اکسيد کربن اتمسفر و تشکيل کربنات هاي روی و خنثی شدن مکملهای قليايی سيليکات.
* برهمکنش شيميايی فلز روی و ديگر مواد افزودنی با بايندر فرمولاسيون
محتوای پودر روی بالاتر از غلظت حجمی بحرانی پيگمنت می باشد يعنی بايندر کافی برای پر کردن فضای ميان ذرات فشرده وجود ندارد. در نتيجه پوششهای معدنی روی که تازه اعمال مي شوند داراي منافذ هوا هستند. پس از مدتی منافذ بااکسيدها، هيدروکسيد ها و کربنات هاي روی پر می شوند. در نتيجه عوامل گفته شده در بالا جامد حجمی فيلم خشک يک پوشش معدنی سيليکاتی بالاتر ازجامد حجمی تئوری آن است. بنابر اين براي اينگونه از پوشش ها به جای جامدحجمی رنگ، جامد حجمي فيلم تعريف می شود. روش تست توصيه شده برای اندازه گيری جامد حجمی پوششهای معدنی روی، روش استانداردASTM D-2697 می باشدکه نتايج حاصل از آن صحيح و تکرار پذير می باشد. روش بهبود يافته اين استاندارد شامل استفاده از جيوه به عنوان مايع غوطه وری و نيز پانل تنگستن به جای فولاد ضد زنگ است که برای پوشش های اتيل سيليکات و پوشش های دارای منافذ و خلل و فرج مناسب بوده و نتايج قابل قبولی حاصل می کند.
ولی برای تخمین درصد جامد حجمی از فرمول زیر استفاده کرد:
ضخامت فيلم خشك
100 × ---------------- = درصد جامد حجمی ضخامت فيلم تر
ميزان پوشش تئوری
ميزان پوشش تئوری مقدار سطحی است که واحد حجم رنگ در يک ضخامت خشک معين پوشش می دهد. در سيستم متريک ميزان پوشش تئوری برحسب واحد متر مربع بر ليتر بيان می گردد و در واقع نشان مي دهد كه يك ليتر از رنگ چند متر مربع از سطح را با ضخامت داده شده می پوشاند. اين شاخص بر اساس فرمول زير بدست می آيد:
TSR = (NVV*10)/DFT (m2/Lit( TSR =ft2 /US gallon
که در آنTSR ميزان پوشش تئوری ، NVV درصد جامد حجمی وDFT ضخامت فيلم خشک نهايی(mµ) می باشد. درسيستم آمريکايی واحد ميزان پوشش تئوری، فوت مربع بر گالن(US) در ضخامت خشکmil 1 و در سيستم انگليسی فوت مربع بر گالن (امپريال) در ضخامت فيلم خشکmil 1 می باشد. در شرايط واقعی معمولا نمی توان به ميزان پوشش تئوری دست يافت، چرا که در محاسبه اين کميت پرت های ناشي از اعمال،ضايعات، پيچيدگی های سطح کار و غيره منظور نشده است. ولی با اين حال ميزان پوشش تئوری دو کاربرد عمده دارد؛
اجرا کاران با استفاده از اين پارامتر ( TSR ) می توانند تخمينی از قدرت پوشش يک رنگ در اختيار داشته باشند. عواملی که موجب انحراف از اين تخمين می شوند و بايد در نظر گرفته شوند شامل مواردی از قبيل؛ نايکنواختی ضخامت فيلم خشک، اتلاف های اعمال، رنگهای باقی مانده در ته ظروف و خط اعمال رنگ، پروفايل سطحي ناشي از آماده سازی، اثر سطوح نامنظم و دارای حفره های خوردگی می باشند. اين عوامل خارج از کنترل يک توليد کننده رنگ می باشند و بسته به شرايط مذکور متفاوت خواهند بود.
ازپارامتر پوشش تئوری می توان هزينه تئوری پوشش به ازای واحد سطح را محاسبه نمود و به اين ترتيب معيار کمی مناسبي جهت مقايسه و بر آورد قيمتی پوششهای مختلف بدست آورد. در يک ضخامت فيلم خشک معين هزينه پوشش دهی تئوری به شکل زير محاسبه می گردد:
رنگ حجم واحد قیمت=TSR/(تئوری پوشش هزینه )
همواره بايد توجه داشت که هزينه پوشش تئوری را فقط مي توان براي مقايسه پوشش های مختلف به کاربرد و هزينه پوشش دهی واقعی بنابر دلايلی که قبلا گفته شد بالا تر مي باشد.
ضخامت فيلم خشك و ضخامت فيلم تر
ضخامت فيلم خشك در مشخصات فنی هر رنگ قيد شده و در واقع بيانگر حداقل ضخامت پيشنهادی لازم براي پوشش دهی سطوح مي باشد. بطور كلی در هيچ قسمت از سطح ، ضخامت فيلم نبايد كمتر از مقدار پيشنهادی باشد. بنابراين ميانگين ضخامت فيلم خشك ، بايد بالاتر از حداقل تعيين شده باشد. لازم به ذكر است كه ضخامت فيلم تر و خشك به عوامل زير بستگی داشته و بايد بطور عملي اندازه گرفته شوند:
* نوع و ساختار سطح
* روش اعمال
* مهارت اپراتور
* شرايط جوي
وزن مخصوص
وزن واحد حجم رنگ در دماي 20 درجه سانتيگراد را وزن مخصوص رنگ می نامند. براي رنگ های دو يا چند جزيی ، وزن مخصوص مخلوط نيز ارائه شده است. واحدهای متداول وزن مخصوص 3gr/cm ، gr/L، lbm/ft3،lbm/gal و غيره می باشند.
زمان خشك شدن سطحی
زمان خشک شدن سطحی زمانی است که پس از سپری شدن آن با فشار مختصری بر روی فيلم پوششی اثری بر روی آن به جا نماند. به طور کلی زمانهای خشک شدن در دماي°C 20 يا°C 25 و تحت تهويه مناسب هوا و رطوبت کنترل شده (%70 - 60) اندازه گيری می شوند. زمان خشک شدن برای پوشش های پايه آبی يا حلالی ، دردرجه اول و تا حد زيادی به ميزان تهويه بستگی دارد. علاوه براين به دما وضخامت هر لايه نيز وابسته است. بايد به خاطر داشت که پوشش های پايه آبی حتی از پوشش های پايه حلالی نيز به تهويه بهتری نياز دارند. در موردپوشش هايی که به طريقه فيزيکی و تبخير حلال خشک مي شوند ، زمان خشک شدن به تعداد لايه ها ، ضخامت فيلم کل و ضخامت هر لايه بستگی دارد.
طبق يکقاعده کلي ، دو برابر کردن ضخامت يک لايه منفرد در شرايط تهويه ثابت موجب4 برابر شدن زمان خشک شدن می گردد. اين قاعده هم در مورد پوشش های پايهحلالی و هم در مورد پوشش های پايه آبی صادق است. دما نيز تاثير بسزايی بر خشک شدن دارد بطوريکه کاهش 10 درجه ای دما، زمان خشک شدن پوشش ها را تا 2 افزايش می دهد.
زمان خشک شدن كامل
اين اصطلاح در مورد رنگ هاي دو يا چند جزيي بكار مي رود. زمان خشک شدن کامل به عواملي مانند دماي هوا، ضخامت فيلم، شرايط جوي و تعداد لايه ها بستگي دارد. هر چقدر دما بالاتر باشد، زمان خشک شدن كوتاهتر مي گردد.
زمان انبارداري
به حداکثر زماني اطلاق می گرددکه مي توان محصول را در شرايط عادي و تعريف شده و در ظروف دربسته و عايق و در محيطي سرپوشيده نگهداري کرد. زمان انبارداري هنگامي بيان مي شود که در دمای°C 25 ، يک سال و يا کمتر از يکسال باشد.
در دماهاي بالاتر، اين زمان کاهش مي يابد ؛ به عنوان مثال در دماي°C 35 نصف مي شود. در صورتي که محدوديتي براي زمان انبارداري وجود نداشته باشد، نبايد يک محصول يک جزيي را بيش از 5 سال از زمان توليد دردمای25°C و يا بيش از 3 سال در دماي°C 35 نگهداري کرد. همچنين محصولات دو جزيي را نبايد بيش از 3 سال در دمای°C 25 و بيش از 2 سال در دماي°C 35 انبار نمود.
در صورت انبار کردن طولاني مدت و يا در دماي بالا بايد رنگ را قبل از اعمال به دقت مورد اختلاط قرارداد چرا که امکان رسوب گذاري جزئي در ظرف وجود دارد. در صورت ناشناخته بودن شرايط انبارداري در هنگام مصرف و يا مشکوک بودن رنگ مي توان کنترل هاي زير را انجام داد:
ظرف نبايد آسيب ديده باشد و يا دچارخوردگي شده باشد
پس از اختلاط کامل نبايد ويسکوزيته ظاهري بالا باشد و يا حالت ژله ايي شديد وجود داشته باشد
هنگام اعمال با ضخامت معين بايد فيلمي يکنواخت حاصل شود.
زمان هاي خشک شدن در محدوده هاي تعيين شده و مطابق با مشخصات فني باشند
جزييات اعمال

نسبت اختلاط
محصولات دو جزئي و سخت شونده با مکانيزم شيميايی به صورت دو جزء شامل رنگ پايهA، وسخت کننده يا هاردنرB عرضه مي شوند. به همراه اين گونه محصولات شاخصي به نام نسبت اختلاط ارائه شده است که بايد به دقت رعايت شود. معمولا پيش ازاعمال مخلوط رنگ و هاردنر، جز در مواردی که عمر اختلاط دو جزء کمتر از 30 دقيقه باشد ، مدتی به عنوان زمان القاء به مخلوط داده می شود که درحدود 30 دقيقه است. رعايت مدت زمان القاء به ويژه هنگاميکه دماي سطح کار پايين است بسيار اهميت دارد.
همانگونه که گفته شد رعايت نسبت اختلاط هنگام اضافه کردن هاردنر به رنگ بسيار اهميت دارد. به اين منظور مي توان ظرف هاردنر را با تينر مربوطه شستشو داد تا هاردنر کاملا مصرف شود. به محض مخلوط شدن دو جزء واکنش آنها آغازمي شود بنابراين فقط به ميزان لازم رنگ وهاردنر را با هم مخلوط نماييد.
روش اعمال
روش ممکن يا ارجح جهت اعمال يک محصول را بيان مي کند . اين روش مي تواندبورس، غلتک، اسپري معمولي ، اسپري الکترواستاتيک ، فلوت ، اسپري ايرلس و... باشد که درمورد هر محصول متفاوت است.
عمر مفيد دو جزء پس از اختلاط
به حداكثر زمان ممكن که می توان مخلوط اجزاي رنگ هاي دو يا چند جزيي را پس ازاختلاط نگهداری نمود گفته می شود. عمر دو جزء پس از اختلاط وابستگي شديد به دما دارد هر 10°C افزايش دما اين زمان را نصف و هر°C 10کاهش دما آن را دو برابر مي کند.
فواصل زماني رنگ آميزي نشاندهنده حداقل و حداکثر زمانی است که پس از اعمال رنگ، مي توان لايه بعدي را اعمال نمود. لايه بعدي نبايد در فاصله زماني كمتر يا بيشتر از مقادير مجاز حداقل يا حداکثر اعمال گردد، چرا كه در اين صورت سيستم چسبندگي كافي نداشته و نتيجه مطلوبي حاصل نخواهد شد.
عوامل موثر بر اين فواصل زماني شامل دما،ضخامت فيلم، تعداد لايه ها و شرايطي که پوشش در آن قرار مي گيرد، مي باشند در صورت سپري شدن اين زمان و براي آنکه لايه بعد چسبندگي داشته باشد، بايدسطح زبر شود. در مورد برخي از رنگ ها ممکن است اين حد فاصل زماني اهميت نداشته باشد ولي براي برخي از پوشش ها ، نظير آستري ها نبايد سطح فيلم رابه مدت طولاني در محيط به حال خود رها کرد. قبل از پوشش دهي مجدد سطح فيلم رنگي که در يک محيط آلوده قرارداشته است بايد سطح آنرا کاملا به کمک آب تازه پر فشار و تجهيرات مناسب شستشو نمود.
 
تاريخچه صنعت رنگ و رزين ايران
براي آشنايي با تاريخچه و سابقه صنعت رنگ كشور به سالهاي 1300 باز مي گرديم كه هنوز رنگ در داخـل كشور توليد نمي شد و استادكاران نقاش، رنگ مورد نياز براي رنگ آميزي كاخها و ابنيه دولتي را با استفاده از مواد گياهي و معدني در پاي كار، به صورت دستي و با فرمولهاي سنتي توليد مي كردند. در سال 1318، اولين واحد رنگسازي امروزي به نام رنگسازي ايران اقدام به توليد و عرضه رنگ روغــني كارخانه‌اي نمود و پس از آن شركتهاي رنگ سرو و رنگ شمس فعاليت رنگسازي خود را آغاز نمودند. در آن سالها هنوز رنگ روغني كارخانه‌اي با استفاده از روغن هاي گياهي و پودرهاي معدني توليد مي شـد و اين امر تا سال 1341 كه اولين محصول رنگ روغني با استفاده از رزين آلكيد توسط شركت پلاسكار به بازار عرضه گرديد، ادامه داشت. رنگ پلاستيك بر پايه پلي وينيل استات براي مصارف ساختماني نيز براي اولين بار در سال 1338 توســـط شركت پلاسكار توليد و عرضه شد و پس از آن شركتهاي هاويلوكس ،رنگين، ديروپ، سوپر رنگ از سال 1341 تا 1347 به تدريج، رنگ پلاستيك خود را به بازار عرضه نمودند. در واقع مي توان گفت كه در سال 1344 صنعت رنگسازي در ايران شكل تازه اي يافت و واحدهاي مـتعددي فعاليت خود را آغاز نمودند. شركتهاي تابا شيمي، ديروپ ايران، رنگين، سوپررنگ و پارس پامچال از جمله شركتهايي هستند كه در اين سال پا به عرضه صنعت رنگ كشور گذاشته و محصولات جديدي مانند لاكهاي روي چوب، رنگهاي هوا خشك و كوره‌اي صنعتي و رنگهاي تعميري خودرو را به بازار عرضه نمودند. از اواخر دهه 50 تعداد واحدهاي توليدكننده رنگ افزايش يافت و امروز صنعت رنگ كشور با بيـش از 350 واحد صنعتي مجاز با مجموع ظرفيت 900 هزارتن در سال توليد انواع رنگهاي ساختماني و صنعتي و همچنين صدها واحد غير مجاز مشغول به فعاليت مي باشد. صنعت توليد رزينهاي مورد مصرف در رنگسازي نيز در كشور سابقه اي طولاني دارد. براي بررسي تاريخچه اين صنعت به سال 1344 باز مي‌گرديم كه براي اولين بار رزين الكيد بوسيله رنگسازي ايران و رزيـن پلي‌وينيل‌استات نيز توسط پلاسكار توليد گرديد و پس از آن شركتهاي پارس سادولين، ديروپ ايران اقدام به توليد رزين آلكيد و هو خست ايران به توليد رزين پلي‌وينيل‌استات همت گماردند. و امروز صنعت رزين كشور با بيش از 120 واحد صنعتي و مجموع ظرفيت 750 هزارتن در سال قادر است انواع رزينهاي پلي‌وينيل‌استات و كوپليمرهاي آن، انواع رزينهاي الكيد و اصلاح شده آن، آمينو رزينها، انواع پلي‌استر غيراشباع، رزينهاي اكريليك و رزين فنوليك را توليد نمايد.